فناوری شکل دهی پرس هیدرولیک

مزیت - فایده - سود - منفعت
در مقایسه با فرآیندهای سنتی مهر زنی، فناوری شکل دهی هیدرولیک دارای مزایای فنی و اقتصادی آشکار در کاهش وزن، کاهش تعداد قطعات و قالب ها، بهبود سختی و استحکام و کاهش هزینه های تولید است. به طور فزاینده ای در زمینه های صنعتی، به ویژه در صنعت خودرو استفاده می شود.
کاهش جرم ساختاری برای صرفه جویی در انرژی در حین بهره برداری، هدف بلندمدتی است که توسط اهالی صنعت خودرو، هوانوردی، هوافضا و سایر زمینه ها دنبال می شود و همچنین یکی از گرایش های توسعه فناوری ساخت پیشرفته است. هیدروفرمینگ یک فناوری ساخت پیشرفته است که هدف آن دستیابی به ساختارهای سبک وزن است.
شکل دهی هیدرولیک که به "شکل دهی فشار قوی داخلی" نیز معروف است، بر اساس اصل استفاده از لوله ها به عنوان بیلت، اعمال مایع با فشار فوق العاده بالا در داخل لوله ها و اعمال فشار محوری به هر دو انتهای بیلت ها برای تغذیه است. تحت اثر ترکیبی دو نیروی خارجی، ماده بیلت دچار تغییر شکل پلاستیکی شده و در نهایت به دیواره داخلی حفره قالب می‌چسبد و در نتیجه یک قسمت توخالی ایجاد می‌شود که از نظر شکل و دقت شرایط فنی را برآورده می‌کند.
مزیت - فایده - سود - منفعت
برای اجزای ساختاری مقطع متغیر توخالی، فرآیند تولید سنتی شامل ابتدا مهر زنی دو نیمه و سپس جوش دادن آنها به یک کل است، در حالی که شکل دهی هیدرولیکی می تواند اجزای ساختاری توخالی را با تغییرات در امتداد مقطع جزء تشکیل دهد. در مقایسه با فرآیندهای مهر زنی و جوشکاری، فناوری و فرآیندهای شکل دهی هیدرولیک دارای مزایای اصلی زیر است:
1. کاهش کیفیت و صرفه جویی در مواد. برای قطعات معمولی مانند براکت‌های موتور خودرو و براکت‌های رادیاتور، قطعات تشکیل‌دهنده هیدرولیک در مقایسه با قطعات مهر شده وزن را بین 20 تا 40 درصد کاهش می‌دهند. برای قطعات شافت پلکانی توخالی، می تواند وزن را 40٪ تا 50٪ کاهش دهد.
2. کاهش تعداد قطعات و قالب ها و کاهش هزینه های قالب. قطعات شکل‌دهی شده هیدرولیک معمولاً فقط به یک مجموعه قالب نیاز دارند، در حالی که قطعات مهر و موم شده بیشتر به چندین مجموعه قالب نیاز دارند. تعداد قطعات براکت موتور هیدرولیک از 6 به 1 و تعداد قطعات براکت رادیاتور از 17 به 10 کاهش یافته است.
3. می تواند مقدار جوش مورد نیاز برای پردازش و مونتاژ مکانیکی بعدی را کاهش دهد. با در نظر گرفتن براکت رادیاتور به عنوان مثال، مساحت اتلاف حرارت 43 درصد افزایش یافته است، تعداد نقاط جوش از 174 به 20، تعداد فرآیندها از 13 به 6 کاهش یافته و بهره وری 66 درصد افزایش یافته است.
4. بهبود استحکام و سفتی، به ویژه مقاومت در برابر خستگی، مانند براکت های رادیاتور هیدرولیک که می توان سفتی آن را 39% در جهت عمودی و 50% در جهت افقی افزایش داد.
5. کاهش هزینه های تولید. با توجه به تجزیه و تحلیل آماری قطعات هیدرولیک فرم دهی شده، هزینه تولید قطعات هیدرولیک فرم دهی شده به طور متوسط ​​بین 15 تا 20 درصد نسبت به قطعات مهر زنی کاهش می یابد و هزینه قالب نیز بین 20 تا 30 درصد کاهش می یابد.